随着各行业的不断发展，模具行业也是紧随其后，那么模具加工行业的注塑标准有哪些，模具如何保养？接下来我给大家详细介绍一下。

　　注塑层压模具的设计标准是什么？

　　1.与传统模具不同，叠层注塑模具加工的型腔分布在两层或多层上，并以重叠的方式排列，这相当于将多个模具堆叠在一起。常见的两层模具通常是由两个单层模具背靠背安装而成，分模面通常通过齿轮齿条机构保持同步开启。

　　2.通常注塑机与常规模具配合使用时，其注射量和开模行程只使用额定值的20%~40%，没有充分发挥注塑机的性能。与常规模具加工相比，双层模具的生产效率比标准模具高近100%，夹紧压力仅比标准模具高10%左右，大大提高了设备利用率和生产率，降低了注塑成本。

　　3.叠层注塑模具适合成型大型扁平件、浅腔壳体件、小型多腔薄壁件以及需要批量生产的零件。

　　双层层压模具加工的成型技术也可以生产两种不同的产品，例如，一种产品在第一层模具中生产，另一种产品在第二层模具中生产。这些产品可以是相同或不同材料、相同或不同颜色等的组合。例如，第一层模具可以用于注射容器盖，第二层模具可以注射容器体。

　　那么模具加工后如何保养模具？

　　1.加工企业首先要为每对模具配备一张历史卡，记录和统计其使用、保养(润滑、清洗、防锈)和损坏情况，从而找出哪些零部件损坏和磨损程度，为发现和解决问题提供信息，以及模具加工使用的成型工艺参数和材料，从而缩短模具的试运行时间，提高生产效率。

　　2.加工企业应在注塑机和模具正常运行时测试模具的各项性能，并测量成型塑料件的尺寸。通过这些信息，可以确定模具加工的存在状态，找出型腔、型芯、冷却系统和分型面的损伤。根据塑件提供的信息，可以判断模具的损坏状态和维修措施。

　　3.跟踪和测试模具的几个重要部分。顶出导向件的作用是保证模具的开合和塑料件的顶出。如果任何零件因损坏而卡住，将导致生产暂停。因此，应经常保持模具顶杆和导柱的润滑(应选择合适的润滑剂)，并应定期检查顶杆和导柱是否变形和表面损坏。一旦发现，应及时更换；

　　完成一个模具加工的生产周期后，应在模具的工作面、运动和导向部分涂上专业防锈油，并特别注意带齿轮和齿条的轴承零件和弹簧模具的弹性强度保护，确保它们始终处于工作状态；随着生产时间的不断延长，冷却通道内容易沉积水垢、铁锈、泥沙和藻类，使冷却通道的横截面变小，冷却通道变窄，大大降低了冷却液与模具的热交换率，增加了企业的生产成本，因此应注意冷却通道的清洗；对于热流道模具，加热和控制系统的维护有利于防止生产故障，因此尤为重要。